Rabu, 30 Mei 2012

Makalah sispro


MAKALAH
SISTEM PRODUKSI

DI
S
U
S
U
N
Oleh :
Nama : Endryatman Yuftha
       Nim   : 080130025
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
ACEH UTARA
2012

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.................................................................................................... i
DAFTAR ISI................................................................................................................... ii
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................... 1
1.1  Latar Belakan Masalah.................................................................................. 1
BAB II LANDASAN TEORI........................................................................................
2.1.  Pengertian Peramalan...................................................................................
              2.2. Langkah Langkah Dalam Penyusunan Peramalan.......................................
              2.3. Metode Peramalan........................................................................................
                     2.3.1. Jenis- Jenis Metode Peramalan...........................................................
              2.4. Model Time Series Analysis.........................................................................
                      2.4.1. Model Konstan (Constant Forecasting)............................................
                      2.4.2. Model Siklis (Musiman)....................................................................
                      2.4.3. Model Regresi Linier (Linier Forecasting)........................................
                      2.4.4. Model Rata-Rata Bergerak (Moving Average)..................................
2.4.4.1. Centered Moving Average....................................................
2.4.4.2. Simple Moving Average........................................................
2.4.4.3. Weighted Moving Average....................................................
..... 2.5. Line Balancing...............................................................................................
               2.5.1. Pengertian Line Balancing.................................................................
               2.5.2. Masalah Yang Dihadapi Dalam Lintasan Kritis.................................
               2.5.3. Metode Pemecahan dalam Line Balancing  ......................................
               2.5.4. Keseimbangan Lintasan (Line Balancing) Produksi..........................
                          2.5.4.1. Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi..................
                          2.5.4.2. Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap
                                       Penyusunan Stasiun Kerja....................................................
      2.6.   Presedence Diagram....................................................................................
      2.7.   Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:...........................................................      2.7.1.   Waktu Menganggur (Idle Time)........................................................................................
               2.7.2. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay).............................
               2.7.3.  Efisiensi Stasiun Kerja.......................................................................
               2.7.4.  Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)....................................
               2.7.5.  Smoothest Indeks................................................................................
               2.7.6.  Work Station.......................................................................................
      2.8.   Perencanaan Agregat ...................................................................................
               2.8.1.  Pengertian Perencanaan Agregat.......................................................
               2.8.2.  Proses Perencanaan Agregat..............................................................
               2.8.3.  Metode-metode Perencanaan Agregat...............................................
               2.8.4.  Jadwal Induk Produksi......................................................................
               2.8.5.  Disagregasi........................................................................................
      2.9.   Perencanaan Kebutuhan Material (MRP).....................................................
               2.9.1.  Kemampuan dan Tujuan Sistem MRP...............................................
               2.9.2.  Karakteristik Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)....................
               2.9.3.  Input dan Output Sistem MRP..........................................................
               2.9.4.  Cara Kerja Perencanaan Kebutuhan Material ...................................
               2.9.5. Langkah-langkah Pengolahan Perencanaan Kebutuhan Material......
               2.9.6. Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot................................................
               2.9.7. MRP II  ..............................................................................................
               2.9.8. Perencanaan Kapasitas.......................................................................
                          2.9.8.1. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar.............................
                          2.9.8.2  Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
                                       (Capacity Requirement Planning)........................................
BAB III KESIMPULAN................................................................................................
           3.1. Kesimpulan .....................................................................................................

DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadiran Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan  karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Makalah ini, Shalawat dan salam tidak lupa penulis sampaikan kepangkuan baginda Rasullulah SAW yang telah membawa risalah untuk umat manusia Adapun Makalah yang penulis Tulis adalah “PERAMALAN (forecasting)
Selama dalam proses penulisan Makalah ini banyak sekali hambatan dan kesulitan yang penulis alami di karenakan terbatasnya pengetahuan yang penulis miliki. Justru itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada
1.      Bapak Ir. Muhammad ST, MT  yang telah banyak memberikan petunjuk, bimbingan dan dorongan dalam menyusun Proposal ini dari awal sampai akhir.,
2.      Juga kepada rekan seperjuangan, dan semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyusun Proposal ini
Atas semua batuan dan bimbingan dari semua pihak penulis serahkan kepada Allah SWT, semoga Allah dapat membalas dengan rahmat yang berlimpah ganda. Makalah  ini masih sangat jauh dari kesempurnaan, justru itu penulis megharapkan kritik dan saran dari semua pihak yang sifatnya membangun demi kesempurnaan Makalah ini, akhirnya harapan penulis, semoga Makalah  ini dapat bermanfaat bagi semua pihak pembaca, terutama bagi penulis sendiri.

Hormat saya
Endryatman Yuftha



BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah
proses adalah tahapan, cara, metode ataupun teknik bagaimana suatu sumber yang tersedia (tenaga kerja, mesin, bahan dan sarana pendukung lainnya) yang diproses untuk memperoleh hasil atau output. Produksi adalah suatu kegiatan mengubah bahan mentah, setengah jadi menjadi produk yang lebih bernilai melalui serangkaian proses yang memerlukan energi dan terjadi suatu perubahan pada karakteristik geometri, striktur ataupun kimia. Sedangkan menurut Drs. Agus Ashari dalam bukunya “Manajemen Produksi” produksi dapat diartikan sebagai suatu penciptaan atau penambahan faedah/manfaat. Jadi, proses produksi didefinisikan sebagai suatu kegiatan untuk menciptakan nilai atau kegunaan dari benda-benda ekonomis dengan input berupa faktor-faktor produksi menjadi bentuk output berupa barang atau jasa yang dalam pengubahannya menggunakan teknologi baru. Sistem produksi merupakan suatu rangkaian proses jangka panjang yang saling terkait dan berkesinambungan. Sehingga dalam pengamatanya memerlukan cara pandang yang menyeluruh dengan wawasan kesisteman. Sistem produksi adalah sarana atau wahana yang dipergunakan untuk mengubah masukan-masukan (input) seperti sumber daya guna menciptakan barang atau jasa (output) yang bermanfaat. Sistem produksi sendiri mempunyai arti yaitu penggabungan bahan (material), tenaga kerja, dan modal dalam cara pengorganisasian dengan tujuan untuk menghasilkan barang dan jasa. Inti dari sistem produksi adalah proses transformasi, yaitu proses yang memberikan perubahan dalam bentuk nilai tambah pada input sehingga menghasilkan output. Sistem produksi terdiri dari sistem perencanaan dan pengendalian produksi dan sistem fisik. Sistem yang pertama masukan bagi sistem pengendalian produksi adalah berupa informasi dalam bentuk pesanan (order), sumber (mesin, manusia, bahan serta energi). Fungsi utama sistem ini adalah pengambilan keputusan. Sistem yang kedua merupakan masukan bagi sistem fisik  adalah material, part dan komponen yang akan dirakit menjadi produk jadi. Fungsi utama dari sistem fisik adalah melakukan aktivitas perakitan. Sistem fisik ini terdiri dari manusia, mesin, peralatan, dan lingkungan manufaktur.
Dalam melakukan kegiatannya sistem fisik seringkali mengalami permasalahan dalam mencapai tujuan yang ingin dicapai. Untuk mengatasi masalah-masalah tersebut diperlukan suatu pengendalian yang dilakukan oleh sistem pengendalian produksi.

















BAB II
LANDASAN TEORI

2.1.Pengertian Peramalan
        Peramalan (forecasting) merupakan bagian vital bagi setiap organisasi bisnis dan untuk setiap pengambilan keputusan manajemen yang sangat signifikan. Peramalan menjadi dasar bagi perencanaan jangka panjang perusahaan. Dalam area fungsional keuangan, peramalan memberikan dasar dalam menentukan anggaran dan pengendalian biaya. Pada bagian pemasaran, peramalan penjualan dibutuhkan untuk merencanakan produk baru, kompensasi tenaga penjual, dan beberapa keputusan penting lainnya. Selanjutnya, pada bagian produksi dan operasi menggunakan data-data peramalan untuk perencanaan kapasitas, fasilitas, produksi, penjadwalan, dan pengendalian persedian (inventory control). Untuk menetapkan kebijakan ekonomi seperti tingkat pertumbuhan ekonomi, tingkat pengangguran, tingkat inflasi, dan lain sebagainya dapat pula dilakukan dengan metode peramalan.
               Peramalan adalah penggunaan data masa lalu dari sebuah variabel atau kumpulan variabel untuk mengestimasi nilainya di masa yang akan datang. Asumsi dasar dalam penerapan teknik-teknik peramalan adalah:“If we can predict what the future will be like we can modify our behaviour now to be in a better position, than we otherwise would have been, when the future arrives.” Artinya, jika kita dapat memprediksi apa yang terjadi di masa depan maka kita dapat mengubah kebiasaan kita saat ini menjadi lebih baik dan akan jauh lebih berbeda di masa yang akan datang. Hal ini disebabkan kinerja di masa lalu akan terus berulang setidaknya dalam masa mendatang yang relatif dekat.
 Peramalan merupakan teknik yang digunakan untuk memperkirakan suatu system dimasa yang akan datang.Peramalan diperlukan oleh suatu perusahaan karena setiap keputusan yang diambil dapat memengaruhi keadaan diamasa yang akan datang. Menurut Horison waktu,nya,peramalan dapat dibagi menjadi 3 yaitu:

1.      Peramalan jangka pendek yang memberikan hasil peramalan satu tahun mendatang.atau kurang
2.      Peramalan jangka menengah untuk meramalkan keadaan satu hingga 5 tahun kedepan.
3.      Peramalan jangka panjang digunakan untuk pengambilan keputusan mengenai perencanaan produk dan perencanaan pasar,pengeluaran biaya perusahaan,studi kelayakan pabrik,anggaran,purchase order,perencanaan tenaga kerja dan perencanaan kapasitas kerja serta pengambilan keputusan yang berhubungan dengan kejadian lebih dari 5 tahun yang akan datang.
1. Dalam metode peramalan dapat dibagi atas dua metode yaitu:
A. Metode kuanlitatif
     Metode kuanlitatif yaitu menggunakan perhitungan matematik dan statistic.
Metode kuanlitatif dapat digolongkan menjadi 2 yaitu:
1.      Teknik Deret Berkala (Time Series)yang memerlukan sistem seperti kotak hitamdan tidak ada usaha memerlukan faktor yang berpengaruh pada system tersebut.
            Metode ini cocok untuk peramalan jangka pendek dan jangka menengah.
Contoh:
1.      Single Moving Average
2.      Single Exponential Smothing,
3.      Dll.
2.      Teknik Exponential(causal) yang mengasumsikan adanya hubungan sebab akibat anatara output dan input dari suatu sistem.
Contoh:
1.      Analisis Regrasi Ganda
2.      Metode Dephi.


1.      Metode kualitatif.
 Metode ini digunakan dimana tidak ada model matematik, biasanya dikarenakan data yang ada tidak cukup representatif untuk meramalkan masa yang akan datang (long term forecasting). Peramalan kualitatif menggunakan pertimbangan pendapat-pendapat para pakar yang ahli atau experd di bidangnya. Adapun kelebihan dari metode ini adalah biaya yang dikeluarkan sangat murah (tanpa data) dan cepat diperoleh. Sementara kekurangannya yaitu bersifat subyektif sehingga seringkali dikatakan kurang ilmiah.
Salah satu pendekatan peramalan dalam metode ini adalah Teknik Delphi, dimana menggabungkan dan merata-ratakan pendapat para pakar dalam suatu forum yang dibentuk untuk memberikan estimasi suatu hasil permasalahan di masa yang akan datang. Misalnya: berapa estimasi pelanggan yang dapat diperoleh dengan realisasi teknologi 3G. 
Metode kualitatif biasanya tidak menggunakan perhitungan matematis ataupun perhitungan secara statitik.Metode ini cukup dengan tanggapan atau buah pikiran dari orang orang yang cuku mengenai keadaan yang akan diramalakan.
Contoh:
1.      Metode Juri Opinion
2.      Metode Delphi.
2.2.  Langkah Langkah dalam melakukan peramalan adalah sebagai berikut:
Dalam melakukan peramalan terdiri dari beberapa tahapan khususnya jika menggunakan metode kuantitatif. Tahapan tersebut adalah:
1.      Definisikan Tujuan Peramalan
Misalnya peramalan dapat digunakan selama masa pra-produksi untuk mengukur tingkat dari suatu permintaan.
2.      Buatlah diagram pencar (Plot Data)
Misalnya memplot demand versus waktu, dimana demand sebagai ordinat (Y) dan waktu sebagai axis (X).

3.      Memilih model peramalan yang tepat
Melihat dari kecenderungan data pada diagram pencar, maka dapat dipilih beberapa model peramalan yang diperkirakan dapat mewakili pola tersebut.
4.      Lakukan Peramalan
5.      Hitung kesalahan ramalan (forecast error)
Keakuratan suatu model peramalan bergantung pada seberapa dekat nilai hasil peramalan terhadap nilai data yang sebenarnya. Perbedaan atau selisih antara nilai aktual dan nilai ramalan disebut sebagai “kesalahan ramalan (forecast error)” atau deviasi yang dinyatakan dalam:
et = Y(t) – Y’(t)
Dimana : Y(t)  = Nilai data aktual pada periode t
               Y’(t) = Nilai hasil peramalan pada periode t
                t       = Periode peramalan
Maka diperoleh Jumlah Kuadrat Kesalahan Peramalan yang disingkat SSE  (Sum of Squared Errors) dan Estimasi Standar Error (SEE – Standard Error Estimated)
SSE = S e(t)2 = S[Y(t)-Y’(t)]2
  1. Pilih Metode Peramalan dengan kesalahan yang terkecil.
Apabila nilai kesalahan tersebut tidak berbeda secara signifikan pada tingkat ketelitian tertentu (Uji statistik F), maka pilihlah secara sembarang metode-metode tersebut.


  1. Lakukan Verifikasi
Untuk mengevaluasi apakah pola data menggunakan metode peramalan tersebut sesuai dengan pola data sebenarnya.
2.3. Metode Peramalan
  Salah satu cara untuk mengklasifikasikan permasalahan pada peramalan adalah mempertimbangkan skala waktu peramalannya yaitu seberapa jauh rentang waktu data yang ada untuk diramalkan. Terdapat tiga kategori waktu yaitu jangka pendek (minggu ® bulan), menengah (bulan ® tahun), dan jangka panjang (tahun ® dekade). Tabel berikut ini menunjukkan tipe-tipe keputusan berdasarkan jangka waktu peramalannya.
Tabel 2.3   Rentang Waktu dalam Peramalan
Rentang Waktu
Tipe Keputusan
Contoh
Jangka Pendek
( 3 – 6 bulan)
Operasional
Perencanaan Produksi, Distribusi
Jangka Menengah
( 2 tahun)
Taktis
Penyewaan Lokasi dan Peralatan
Jangka Panjang
(Lebih dari 2 tahun)
Strategis
Penelitian dan Pengembangan untuk akuisisi dan merger
Atau pembuatan produk baru

2.3.1.   Jenis- Jenis Metode Peramalan
 Untuk melakukan peramalan diperlukan metode tertentu dan metode mana yang digunakan tergantung dari data dan informasi yang akan diramal serta tujuan yang hendak dicapai. Dalam prakteknya terdapat berbagai metode peramalan antara lain :
1.      Time Series atau Deret Waktu
Analisis time series merupakan hubungan antara variabel yang dicari (dependent) dengan variabel yang mempengaruhi-nya (independent variable), yang dikaitkan dengan waktu seperti mingguan, bulan, triwulan, catur wulan, semester atau tahun.
Dalam analisis time series yang menjadi variabel yang dicari adalah waktu.
 Metode peramalan ini terdiri dari :
a.      Metode Smoting, merupakan jenis peramalan jangka pendek seperti perencanaan persediaan, perencanaan keuangan. Tujuan penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi ketidakteraturan data masa lampau seperti musiman.
b.      Metode Box Jenkins, merupakan deret waktu dengan menggunakan model matematis dan digunakan untuk peramalan jangka pendek.
c.      Metode proyeksi trend dengan regresi, merupakan metode yang dignakan baik untuk jangka pendek maupun jangka panjang. Metode ini merupakan garis trend untuk persamaan matematis.

2.      Causal Methods atau sebab akibat
Merupakan metode peramalan yang didasarkan kepada hubungan antara variabel yang diperkirakan dengan variabel alin yang mempengaruhinya tetapi buakn waktu. Dalam prakteknya jenis metode peramalan ini terdiri dari :
a.      Metode regresi dan kolerasi, merupakan metode yang digunakan baik untuk jangka panjang maupun jangka pendek dan didasarkan kepada persamaan dengan teknik least squares yang dianalisis secara statis.
b.      Model Input Output, merupakan metode yang digunakan untuk peramalan jangka panjang yang biasa digunakan untuk menyusun trend ekonomi jangka panjang.
c.      Model ekonometri, merupakan peramalan yang digunakan untuk jangka panjang dan jangka pendek.

2.4. Model Time Series Analysis
 Berikut ini akan dijabarkan cara melakukan peramalan dengan menggunakan model Time Series Analysis yang terdiri dari beberapa model. Adapun asumsi dasar dalam menggunakan model deret waktu ini adalah pola data ramalan akan sama dengan pola data sebelumnya. Model yang termasuk kategori model deret waktu yaitu: (1) Model Konstan, (2) Model Siklis, (3) Model Analisis Regresi, (4) Model Moving Average, (5) Model Exponential Smoothing.

2.4.1.      Model Konstan (Constant Forecasting)
Persamaan garis yang menggambarkan pola konstan adalah:
Y’(t) = a          dimana a = konstanta
Untuk mendapatkan nilai (a) maka dapat didekati melalui turunan kuadrat terkecilnya (least square) terhadap (a) sebagai berikut:
2.4.2.      Model Siklis (Musiman)
Untuk pola data yang bersifat siklis atau musiman, persamaan garis yang mewakili dapat didekati dengan fungsi trigonometri, yaitu:
 .............................................(1)
Dimana n adalah jumlah periode peramalan
Jumlah Kuadrat Kesalahan Terkecil didefinisikan sebagai:

2.4.3.      Model Regresi Linier (Linier Forecasting)
Persamaan garis yang mendekati bentuk data linier adalah:
Y’(t) = a + b(t)
Konstanta a dan b ditentukan dari data mentah berdasarkan Kriteria Kuadrat Terkecil (least square criterion). Perhitungannya sebagai berikut: Anggaplah data mentah diwakili dengan (Yi,ti), dimana Yi adalah permintaan aktual di saat ti, dimana i = 1,2, .....,n.


Definisikan:

2.4.4.      Model Rata-Rata Bergerak (Moving Average)
Metode rata-rata bergerak banyak digunakan untuk menentukan trend dari suatu deret waktu. Dengan menggunakan metode rata-rata bergerak ini, deret berkala dari data asli diubah menjadi deret rata-rata bergerak yang lebih mulus. Metode ini digunakan untuk data yang perubahannya tidak cepat, dan tidak mempunyai karakteristik musiman atau seasonal. Model rata-rata bergerak mengestimasi permintaan periode berikutnya sebagai rata-rata data permintaan aktual dari n periode terakhir. Terdapat tiga macam model rata-rata bergerak, yaitu:
2.4.4.1.Simple Moving Average
Simple Moving Average (SMAt)=

2.4.4.2.Centered Moving Average
Perbedaan utama antara Simple Moving Average dan Centered Moving Average terletak pada pemilihan observasi yang digunakan. Simple Moving Average menggunakan data yang sedang diobservasi tambah data sebelum observasi. Misalnya, menggunakan 5 periode moving average, maka untuk SMA menggunakan data periode ke-5 dan 4 data periode sebelumnya. Sebaliknya untuk CMA, “Center” berarti rataan antara data sekarang dengan menggunakan data sebelumnya dan data sesudahnya. Misalnya untuk 3 periode moving average, maka SMA menggunakan data periode 3 ditambah data sebelumnya dan data sesudahnya. Didefinisikan sebagai berikut:
Dimana Yt adalah nilai tengah dari interval L data observasi. (L-1)/2 observasi merupakan data sebelum dan sesudahnya. Misalnya CMA 5 periode, maka Yt = Y5  maka intervalnya dimulai dari Y3 sampai Y7
2.4.4.3.Weighted Moving Average
Formula untuk Weighted Moving Average (WMAt):
 dan
2.4.5.      Pelicinan Exponential (Exponential Smoothing)
Dalam model rata-rata bergerak (Moving Average) dapat dilihat bahwa untuk semua data obesrvasi memiliki bobot yang sama yang membentuk rata-ratanya. Padahal, data observasi terbaru seharusnya memiliki bobot yang lebih besar dibandingkan dengan data observasi di masa yang lalu. Hal ini dipandang sebagai kelemahan model peramalan Moving Average. Untuk itu, digunakanlah metode Exponential Smoothing agar kelemahan tersebut dapat diatasi didasarkan pada alasan sebagai berikut:
Metode exponential smoothing mempertimbangkan bobot data-data sebelumnya dengan estimasi untuk Y’(t+1)­ dengan periode (t+1) dihitung sebagai:
Dimana a disebut konstanta pelicinan dalam interval 0 < a < 1. Rumus ini memperlihatkan bahwa data yang lalu memiliki bobot lebih kecil dibandingkan dengan data yang terbaru. Rumus tersebut dapat disederhanakan sebagai berikut:
Dengan nilai Y’(1) untuk inisial ramalan didekati dengan nilai rata-ratanya  ()
Atau
Perlu diperhatikan bahwa penetapan nilai konstanta memiliki andil yang penting dalam menghasilkan hasil ramalan yang “andal”. Model Exponential Smoothing digunakan untuk peramalan jangka pendek.

2.5.Line Balancing
2.5.1.   Pengertian Line Balancing
 Konsep line balancing adalah bertujuan untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi (Biegel, 1981). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung-gabung menjadi beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin (Bedworth, 1997).
Berikut ini adalah pengertian keseimbangan lini (Line Balancing) menurut dua orang ahli yang berbeda:
1.      Keseimbangan merupakan kesamaan keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan produksi (Buffa Elwood , 1983).
2.      Keseimbangan lini bertujuan untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antara stasiun kerja (Herjanto, 1999).

2.5.2.      Masalah Yang Dihadapi Dalam Lintasan Kritis
Berikut ini adalah masalah-masalah utama yang sering kali dihadapi dalam lintasan produksi yang dikemukakan oleh Biegel (1952):
1.      Kendala sistem, hal ini berkaitan erat dengan perawatan atau maintenance.
2.      Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja yang bertujuan untuk mencapai suatu efisien yang tinggi dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
Untuk dapat menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus mengetahui tentang metoda kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Yang diperlukan adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya kedalam waktu produktif yang tersedia perhari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).       
Adapun tanda-tanda ketidak seimbangan pada suatu lintasan produksi adalah sebagai berikut:
1.      Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2.      Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Buffa (1987) mengemukakan bahwa untuk mencapai keseimbangan lini dapat dilakukan dengan cara, yang pertama adalah:
1.      Penumpukkan material
2.      Penggerakkan operator
3.      Pemecahan elemen kerja
4.      Perbaikan operasi
5.      Perbaikan performasi operator
Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah pada Line Balancing yang dijelaskan secara berurutan:
1.      Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktifitas yang akan dilakukan.
2.      Mengidentifikasi waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas.
3.      Menetapkan precedence constraints, jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas itu. Berikut ini adalah contoh gambar precedence diagram:
Gambar 2.1 Contoh Precedence Diagram Pada Line Balancin




1.      Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
2.      Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output itu.
3.      Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).
4.      Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.
5.      Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
6.      Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
7.      Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus–menerus (continous process improvement).

2.5.3.      Metode Pemecahan dalam Line Balancing 
            Ada beberapa metode-metode pemecahan masalah  dalam line balancing yaitu:
1.      Metode Heuristik
      Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya (Dimyati, 1994).
a. Ranked Positional Weight / Hegelson and Birine
b. Kilbridge`s and Waste/Region Approach
c.  Large Candidate Rule
d.  Al  Arcu`s

2. Metode Analis atau Matematis
    Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis  berupa persamaan dan pertidaksamaan. (Branch and Bound Method).

3. Metode Simulasi
     Metode yang meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya. Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis.
a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing)
b.ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

2.5.4.      Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi
2.5.4.1.Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
  Dalam suatu industri, perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
              Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137).
              Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut. Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan
              Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak, dan lain-lain”.(Suranto, 2004:140)
              Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa dihindari. (Setiawan, 2000).

2.5.4.2.Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja
              Hal yang berpengaruh pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi terpanjang. Semakin tinggi kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang dibutuhkan akan menjadi semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan perkitan maka jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit. (Kusuma, 2002).

2.6.      Presedence Diagram
         Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagramsebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. (Baroto, 2002),

Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:
1.      Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
2.      Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.
3.      Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. menyelesaikan setiap proses operasi.

2.7.      Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:
2.7.1.       Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).



2.7.2.       Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

2.7.3.      Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
 
2.7.4.      Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
            Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999

2.7.5.       Smoothest Indeks
  Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

2.7.6.      Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):

2.8.      Perencanaan Agregat
2.8.1.      Pengertian Perencanaan Agregat
Perencanaan Agregat Merupakan suatu perencanaan produksi yang bersifat global dan tidak menggunakan satuan  jenis produk(Individual Product)  Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan. Perencanaan agregat merupakan perencanaan produksi jangka panjang menengah. Horizon perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan atau bisa bervariasi dari 1 tahun sampai 3 tahun. Horizon tersebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Periode perencanaan disesuaikan dengan periode peramalan, biasanya 1 bulan.
Tujuan perencanaan produksi adalah menyusun suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum keseluruhan produk. Perencanaan agregat ini merupakan langkah awal aktivitas perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk langkah selanjutnya, yaitu penyusunan jadwal induk produksi (JIP).

2.8.2.      Proses Perencanaan Agregat
Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat sebagai input utamanya. Selain peramalan, input-input untuk pesanan tersebut juga harus memasukkan pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan. Perencanaan agregat kemudian dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bualanan atau triwulan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan dalam peramalan permintaan. Setelah perencanaan dibuat, maka hasilnya akan didisagregasikan ke dalam kebutuhan-kebutuhan berdasarkan tahapan waktu untuk masing-masing jenis produk. Perencanaan ini disebut Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedulling / MPS). MPS biasanya menunjukkan kebutuhan produksi mingguan selama periode waktu antara 6 sampai 12 bulan. MPS bukan merupakan peramalan, tetapi lebih merupakan suatu jadwal yang berisikan informasi tentang “kapan” produksi harus diselesaikan.           Pada umumnya ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan agregat, antara lain :
1.      Memproduksi banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan   kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan. Alternatif ini akan menghasilkan tingkat produksi relatif konstan, tetapi mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi.
2.      Menambah tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan memberhentikannya pada saat permintaan rendah.
3.      Melemburkan pekerja. Alternatif ini serung dipakai dalam perencanaan agregat, tetapi ada keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja yang ada. Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan melemburkan pekerja.
4.      Mensubkontrakkan sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternatif ini akan mengakibatkan tambahan ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan konsumen bila terjadi kelambatan penyerahan dari barang yang disubkontrakkan.

2.8.3.      Metode-metode Perencanaan Agregat
 Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pada peencanaan produksi agregat antara lain :
1.      Program linier
a.       Linier Decision Rule
b.      Search Decision Rule
2.      Pendekatan Heuristik
  1. Metode grafik
  2. Metode koefisien manajemen
  3. Metode parametric
Metode grafis ini merupakan metode yang paling sederhana tetapi tidak menghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan ketelitian dalam perhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah berikutnya akan salah. Dasar dari metode ini sebenarnya trial dan error dengan melihat gambaran antara permintaan kumulatif dan rata-rata permintaan kumulatifnya. Secara garis besar langkah perencanaan metode grafis  yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1.      Gambarkan histogram permintaan dan tentukan kecepatan produksi (Pt) rata-rata yang diperlukan untuk memenuhi permintaan
2.      Gambarkan grafik permintaan kumulatif terhadap waktu serta grafik permintaan rata-rata kumulatif terhadap waktu.
3.      Tentukan strategi yang akan digunakan untuk menanggulangi kekurangan dan kelebihan barang tersebut.
4.      Hitung ongkos yang ditimbulkan oleh setiap strategi dan pilih yang memberikan ongkos terkecil.
Metode transportasi untuk program linier melakukan perhitungan dengan variabel yang relatif kecil. Jika variabel penambahan pengurangan tenaga kerja dilibatkan, maka model transportasi akan menggunakan biaya denda akibat aktivitas tersebut. Dengan menggunakan program linier, biaya-biaya tersebut dapat dihitung secara eksplisit. Programma linier memberi solusi startegi hibrid sehingga biaya total minimum.
2.8.4.      Jadwal Induk Produksi
 Jadwal induk produksi memiliki empat fungsi penting, yaitu :
1.      Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk. JIP menyatakan kapan, jumlah, dan due date produk harus dibuat.
2.      Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan material.
3.      Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin, atau energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. Karena JIP dinyatakan dalam satuan produk (bukan aggregat), perencanaan kapasitas dapat dilakukan lebih rinci.
4.      Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen. Dengan mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan, maka pengendalian jumlah produk yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga pembuatan janji dapat diperkirakan lebih akurat.

2.8.5.      Disagregasi
 Pada perencanaan produksi tidak dibahas produk yang diproduksi secara rinci melainkan dalam bentuk agregat yaitu satuan yang mempresentasikan kumpulan beberapa produk, Agar rencana tersebut dapat diimplementasikan, perlu dilakukan disagregasi dalam jumlah produksi masing-masing produk individu. Hasil disagregasi ini menjadi jadwal induk produksi dan merupakan masukan untuk perencanaan kebutuhan material.
 Ada beberapa metode yang mencoba untuk memecahkan disagregasi antara lain:
1.      Algoritma untuk memecahkan rencana agregat dalam jumlah produk famili.
2.      Algoritma untuk memecahkan jumlah produksi famili dalam jumlah produk individu.
Langkah-langkah disagregasi :
1.      Menentukan family yang akan diproduksi
2.      Disagregasi family
3.      Disagregasi item

2.9.Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item batang (komponen) yang tergantung (dependent) pada item-item di tingkat (level) yang lebih tinggi. Sebenarnya ada tiga akronim MRP yang berbeda tetapi saling berkaitan satu sama  lain yaitu :
1.      MRP (Material Requirement Planning)
2.      Cloosed-Loop MRP
3.      MRP II (Menufacturing Resources Planning)
Ketiga akronim di atas menunjukkan tahap perkembangan MRP. Awa lperkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan material, tanggal dibutuhkan, dan jadwal pelaksanaan produksi. Closed loop MRP merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi dimana di dalamnya  terdapat proses perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik informasi perkembangan produksi. MRP II merupakan sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran, financial, dan operasi. MRP II mengkoordinasikan penjualan dan rencana produksi agar konsisten dan juga mengkonversikan kebutuhan sunber daya menjadi kebutuhan finansial.
Seperti halnya MPS, MRP juga merupakan time phase plan untuk kebutuhan setiap material, komponen, bahan baku yang dibutuhkan dalam membuat produk dalam jumlah dan jadwal seperti tertera di MPS. Time phased MRP dimulai dari item yang tertera dalam MPS dan dihitung:
1.      Jumlah setiap jenis material yang dibutuhkan untuk membuat item tersebut.
2.      Jadwal waktu, kapan masing-masing material tersebut dibutuhkan time phased MRP disusun dengan meng-explode bill of material dengan meng-offset kebutuhan dengan lead time.
Sistem MRP mempunyai 3 fungsi utama yaitu :
1.      Kontrol tingkat persediaan
2.      Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas
3.      Penugasan kebutuhan kapasitas pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough cut capacity requirement.

2.9.1.      Kemampuan dan Tujuan Sistem MRP
 Ada empat kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP, yaitu :
1.      Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2.      Membentuk kebutuhan minimla untuk setiap item
3.      Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan
4.      Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
Ada tiga tujuan utama perencanaan kebutuhan material amtara lain :
1.      Merupakan rencana produksi atau rencana pemesanan komponen atau material yang diperlukan untuk mendukung jadwal induk produksi.
2.      Menentukan prioritas berdsarkan batas pemesanan dengan berubahnya sistem.
3.      Menjadi masukan perencanaan kebutuhan kapasitas untuk memprediksi kebutuhan sumber yang diperlukan untuk mencapai jadwal induk produksi.







2.9.2.      Karakteristik Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
 Beberapa karakteristik MRP yaitu :
1.      MRP berorientasi produk, yaitu menggunakan Bill OF Material (BOM) sebagai dasar perhitungan kebutuhan komponen dan perakitan.
2.      MRP berorientasi masa depan, yaitu menggambarkan informasi JIP untuk menghitung kebutuhan komponen di masa yang
3.      akan datang
4.      MRP meliputi manajemen waktu, kapan suatu komponen dibutuhkan berdasarkan perhitungan ekspektasi waktu siklus.
5.      MRP meliputi perencanaan perencanaan prioritas, yang menhasilkan apa saja yang diperlukan untuk mencapai JIP, kendala material, dan kapasitas.

2.9.3.      Input dan Output Sistem MRP
 Ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP, yaitu :
1.      Jadwal Induk Produksi
2.      Struktur Produk dan Bill Of Material yang menunjukkan komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat produk pada JIP dan urutan menyusun komponen tersebut.
3.      Catatan Keadaan Persediaan.
Adapun yang menjadi output dari sistem MRP adalah :
1.      Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau direncanakan, baik dari pabrik sendiri atau dari supplier.
2.      Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3.      Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan
4.      Menentukan jadwal kebutuhan material serta waktu pemesanannya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam JIP.





2.9.4.      Cara Kerja Perencanaan Kebutuhan Material
 Prosedur pelaksanaan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) yaitu :
1.      Menghitung kebutuhan kotor terhadap persediaan yang diproyeksikan dan jadwal penerimaan material/produk.
2.      Konversikan kebutuhan bersih menjadi jumlah kebutuhan yang direncanakan menggunakan ukuran lot.
3.      Menempatkan rencana order pada periode yang tepat menggunakan penjadwalan ke belakang dari tanggal dibutuhkan dikurangi waktu siklus
4.      Menentukan tindakan-tindakan yang diperlukan untuk pemakai
5.      Ekstraksi kebutuhan produk utama (parent) menjadi kebutuhan kotor setiap komponen yang berhubungan menggunakan BOM.

2.9.5.       Langkah-langkah Pengolahan Perencanaan Kebutuhan Material
 MRP merupakan suatu proses dinamik, artinya bahwa rencana yang dibuat perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk melakukan penyesuaian ini tergantung kepada kemampuan manajemen dan sistem informasi yang ada. Secara skematis, langkah-langkah proses MRP adalah sebagai berikut:
1.      Netting (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan bersih dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus jadwal penerimaan (SR) minus persediaan ditangan (OH). kebutuhan bersih dianggap nol bila NR lebih kecil atau sama dengan nol.
2.   Lotting (Penentuan ukuran lot).
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan bersih
3.      Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan).
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4.      Explossion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item pada level yang lebih rendah.

2.9.6. Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot
            Ada beberapa prosedur untuk menentukan ukuran lot. Prosedur-prosedur ini dimulai dari yang paling sederhana hingga algoritma yang komplek. Berikut ini ada beberapa teknik-tekniknya antara lain:
1.      Metode Lot for Lot (LUL)
Pada metode ini dilakukan pemesanan sejumlah yang dibutuhkan sehingga tidak ada on hand inventory. Selain itu menggunakan asumsi bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun.
2.      Least Unit Cost (LUC)
Pada teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba yaitu dengan jalan mempertanyakan apakah ukuran lot di suatu periode sebaiknya sama dengan kebutuhan bersih atau bagaimana kalau ditambah dengan periode berikutnya. Keputusan ditentukan berdasarkan ongkor per unit terkecil dari setiap bakal ukuran lot yang dipilih.
3.      Least Total Cost (LTC)
Sarana untuk mencapai tujuan ini adalah suatu faktor yang disebut Economic Part Period (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot yang akan dilaksanakan. EPP dihitung dengan membagi ongkos pengadaan (A) dengan ongkos simpan per unit per periode (IpC).
4.      Part Period Balancing (PPB)
Teknik ini merupakan satu variasi dari Least Total Cost (LTC). Konversikan ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).
      Dimana :    A         = ongkos pesan
                        H         = ongkos simpan per unit periode
5.      Period Order Quantity (POQ)
      Prosedur yang dilakukan adalah :
a. Hitung Economic Order Quantity (EOQ)
b. Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun (N)
    Dimana λ adalah kebutuhan tahunan
c. Hitung POQ
d. Bulatkan hasil POQ
6.    Wagner Within
2.9.7. MRP II
           MRP II merupakan hasil dari perluasan peran konsep MRP yang lebih sekedar proses penentuan kebutuhan material. MRP II meliputi perencanaan strategi keuangan sebagaimana perencanaan produksi melalui kemampuan simulasi. Untuk menjwab permasalahn “apa yang terjadi jika factor penyebab berubah” (what-if). Adapun ciri-ciri utama MRP II adalah :
1.      MRP II adalah sistem dari atas ke bawah, dimulai dari formulasi perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali sebagai strategi-strategi fungsional.
2.      MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi basis data umum untuk mengevaluasi alternatif-alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat dikonversikan menjadi data keuangan, dan prosedur-prosedur formal diadakan untuk menjaga keakuratan perubahan data. Kemampuan “what-if” digunakan sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif.
3.      MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna.
4.      MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan, dimana kelompok-kelompok fungsional berinteraksi secara formal seperti biasanya dan membuat keputusan-keputusan bersama.

2.9.8. Perencanaan Kapasitas
Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan terhadap kapasitas yang tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau jadwal produksi yang sudah dibuat.

2.9.8.1. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar
 Penentuan kebutuhan kapasitas kasar atau Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) menentukan kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk melaksanakan Jadwal Induk Produksi. Ketidaklayakan JIP akan diperbaiki oleh RCCP dimana RCCP akan mengkonversikan JIP menjadi kebutuhan-kebutuhan kapasitas untuk sumber daya utama dan kemudian menentukan apakah JIP tersebut layak dengan keterbatasan-keterbatasan kapasitas yang ada. Rough-Cut Capacity Planning digunakan untuk menyesuaikan kapasitas jangka manengah. Tindakan yang mungkin dilakukan meliputi penentuan standar peralatan mesin, penentuan subkontrak, atau alokasi tenaga kerja.
Ada 3 teknik perencanaan kebutuhan kapasitas kasar yaitu :
1.      Pendekatan Total Faktor (overall factor approach)
2.      Pendekatan Daftar Tenaga Kerja
3.      Pendekatan Profil Sumber



2.9.8.2. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning)
 Capacity Requirement Planning (CRP) adalah fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning). CRP memverifikasi apakah kapasitas yang tersedia mencukupi selama rentang perencanaan.












BAB III
KESIMPULAN

3.1.   Kesimpulan
        Adapun Kesimpulan yang dapat saya buat ialah sebagai berikut:
  1. Peramalan merupakan tahapan awal dalam perencanaan sistem operasi produksi.
  2. Model yang paling tepat harus dipilih dalam melakukan peramalan.
  3. Model yang dipilih dapat dibandingkan dengan model yang lain dengan menggunakan kriteria minimum average sum of squared errors.
Distribusi forecast errors harus dimonitor, jika terjadi bias maka model yang digunakan tidak tepat
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan. Perencanaan agregat merupakan perencanaan produksi jangka panjang menengah. Horizon perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan atau bisa bervariasi dari 1 tahun sampai 3 tahun. Horizon tersebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Periode perencanaan disesuaikan dengan periode peramalan, biasanya 1 bulan.
Sistem Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP) sudah dikenal secara luas  dan menjadi metode yang paling efektif digunakan dalam pengendalian persediaan. Para manajer operasi telah menemukan pengetahuan yang luas bahwa sistem MRP dapat menjadi cara yang efektif dan kompetitif untuk dapat berhasil dalam ekonomi global sekarang ini. Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi.




                                    DAFTAR PUSTAKA