MAKALAH
SISTEM
PRODUKSI
DI
S
U
S
U
N
Oleh :
Nama : Endryatman Yuftha
Nim
: 080130025
JURUSAN
TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
ACEH
UTARA
2012
DAFTAR ISI
KATA
PENGANTAR.................................................................................................... i
DAFTAR
ISI................................................................................................................... ii
BAB
I PENDAHULUAN............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakan Masalah.................................................................................. 1
BAB II LANDASAN
TEORI........................................................................................
2.1. Pengertian Peramalan...................................................................................
2.2. Langkah Langkah Dalam
Penyusunan Peramalan.......................................
2.3. Metode Peramalan........................................................................................
2.3. Metode Peramalan........................................................................................
2.3.1. Jenis- Jenis Metode Peramalan...........................................................
2.4. Model Time Series Analysis.........................................................................
2.4.1. Model Konstan (Constant Forecasting)............................................
2.4.1. Model Konstan (Constant Forecasting)............................................
2.4.2. Model Siklis (Musiman)....................................................................
2.4.3. Model Regresi Linier (Linier Forecasting)........................................
2.4.4. Model Rata-Rata Bergerak (Moving Average)..................................
2.4.4.1. Centered
Moving Average....................................................
2.4.4.2. Simple Moving Average........................................................
2.4.4.3. Weighted Moving Average....................................................
..... 2.5. Line Balancing...............................................................................................
2.5.1.
Pengertian Line Balancing.................................................................
2.5.2.
Masalah Yang Dihadapi Dalam Lintasan Kritis.................................
2.5.3.
Metode Pemecahan dalam Line Balancing ......................................
2.5.4.
Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)
Produksi..........................
2.5.4.1.
Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi..................
2.5.4.2.
Pengaruh Kecepatan Lintasan Terhadap
Penyusunan
Stasiun Kerja....................................................
2.6. Presedence
Diagram....................................................................................
2.7. Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:........................................................... 2.7.1.
Waktu Menganggur (Idle Time)........................................................................................
2.7.2.
Keseimbangan Waktu Senggang (Balance
Delay).............................
2.7.3. Efisiensi Stasiun Kerja.......................................................................
2.7.4. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)....................................
2.7.5. Smoothest
Indeks................................................................................
2.7.6. Work
Station.......................................................................................
2.8. Perencanaan Agregat ...................................................................................
2.8.1. Pengertian Perencanaan Agregat.......................................................
2.8.2. Proses Perencanaan Agregat..............................................................
2.8.3. Metode-metode Perencanaan Agregat...............................................
2.8.4. Jadwal Induk Produksi......................................................................
2.8.5. Disagregasi........................................................................................
2.9. Perencanaan Kebutuhan Material (MRP).....................................................
2.9.1. Kemampuan dan Tujuan Sistem MRP...............................................
2.9.2. Karakteristik Perencanaan Kebutuhan Material
(MRP)....................
2.9.3. Input dan Output Sistem MRP..........................................................
2.9.4. Cara Kerja Perencanaan Kebutuhan Material ...................................
2.9.5.
Langkah-langkah Pengolahan Perencanaan Kebutuhan Material......
2.9.6.
Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot................................................
2.9.7.
MRP II ..............................................................................................
2.9.8. Perencanaan Kapasitas.......................................................................
2.9.8.1.
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar.............................
2.9.8.2 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
(Capacity
Requirement Planning)........................................
BAB
III KESIMPULAN................................................................................................
3.1. Kesimpulan .....................................................................................................
DAFTAR
PUSTAKA.....................................................................................................
KATA
PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan
kehadiran Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikan Makalah ini, Shalawat dan salam tidak lupa penulis sampaikan
kepangkuan baginda Rasullulah SAW yang telah membawa risalah untuk umat manusia
Adapun Makalah yang penulis Tulis adalah “PERAMALAN
(forecasting)
Selama dalam proses
penulisan Makalah ini banyak sekali hambatan dan kesulitan yang penulis alami
di karenakan terbatasnya pengetahuan yang penulis miliki. Justru itu, penulis
mengucapkan terima kasih kepada
1. Bapak Ir. Muhammad ST,
MT yang telah banyak memberikan petunjuk,
bimbingan dan dorongan dalam menyusun Proposal ini dari awal sampai akhir.,
2. Juga kepada rekan seperjuangan, dan
semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyusun Proposal ini
Atas semua batuan dan bimbingan dari
semua pihak penulis serahkan kepada Allah SWT, semoga Allah dapat membalas
dengan rahmat yang berlimpah ganda. Makalah
ini masih sangat jauh dari kesempurnaan, justru itu penulis megharapkan
kritik dan saran dari semua pihak yang sifatnya membangun demi kesempurnaan
Makalah ini, akhirnya harapan penulis, semoga Makalah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
pembaca, terutama bagi penulis sendiri.
Hormat saya
Endryatman Yuftha
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar
Belakang Masalah
proses adalah tahapan, cara, metode ataupun teknik bagaimana suatu sumber
yang tersedia (tenaga kerja, mesin, bahan dan sarana pendukung lainnya) yang
diproses untuk memperoleh hasil atau output. Produksi adalah
suatu kegiatan mengubah bahan mentah, setengah jadi menjadi produk yang lebih
bernilai melalui serangkaian proses yang memerlukan energi dan terjadi suatu
perubahan pada karakteristik geometri, striktur ataupun kimia. Sedangkan
menurut Drs. Agus Ashari dalam bukunya “Manajemen Produksi” produksi dapat
diartikan sebagai suatu penciptaan atau penambahan faedah/manfaat. Jadi, proses
produksi didefinisikan sebagai suatu kegiatan untuk menciptakan nilai atau
kegunaan dari benda-benda ekonomis dengan input berupa faktor-faktor produksi
menjadi bentuk output berupa barang atau jasa yang dalam pengubahannya
menggunakan teknologi baru. Sistem produksi merupakan suatu rangkaian proses jangka
panjang yang saling terkait dan berkesinambungan. Sehingga dalam pengamatanya
memerlukan cara pandang yang menyeluruh dengan wawasan kesisteman. Sistem
produksi adalah sarana atau wahana yang dipergunakan untuk mengubah
masukan-masukan (input) seperti sumber daya guna menciptakan barang atau jasa
(output) yang bermanfaat. Sistem produksi sendiri mempunyai arti yaitu penggabungan
bahan (material), tenaga kerja, dan modal dalam cara pengorganisasian dengan
tujuan untuk menghasilkan barang dan jasa. Inti dari sistem produksi adalah
proses transformasi, yaitu proses yang memberikan perubahan dalam bentuk nilai
tambah pada input sehingga menghasilkan output. Sistem produksi terdiri dari
sistem perencanaan dan pengendalian produksi dan sistem fisik. Sistem yang
pertama masukan bagi sistem pengendalian produksi adalah berupa informasi dalam
bentuk pesanan (order), sumber (mesin, manusia, bahan serta energi). Fungsi
utama sistem ini adalah pengambilan keputusan. Sistem yang kedua merupakan
masukan bagi sistem fisik adalah material, part dan komponen yang akan
dirakit menjadi produk jadi. Fungsi utama dari sistem fisik adalah melakukan
aktivitas perakitan. Sistem fisik ini terdiri dari manusia, mesin, peralatan,
dan lingkungan manufaktur.
Dalam melakukan
kegiatannya sistem fisik seringkali mengalami permasalahan dalam mencapai
tujuan yang ingin dicapai. Untuk mengatasi masalah-masalah tersebut diperlukan
suatu pengendalian yang dilakukan oleh sistem pengendalian produksi.
BAB II
LANDASAN
TEORI
2.1.Pengertian Peramalan
Peramalan (forecasting) merupakan
bagian vital bagi setiap organisasi bisnis dan untuk setiap pengambilan
keputusan manajemen yang sangat signifikan. Peramalan menjadi dasar bagi
perencanaan jangka panjang perusahaan. Dalam area fungsional keuangan,
peramalan memberikan dasar dalam menentukan anggaran dan pengendalian biaya.
Pada bagian pemasaran, peramalan penjualan dibutuhkan untuk merencanakan produk
baru, kompensasi tenaga penjual, dan beberapa keputusan penting lainnya.
Selanjutnya, pada bagian produksi dan operasi menggunakan data-data peramalan
untuk perencanaan kapasitas, fasilitas, produksi, penjadwalan, dan pengendalian
persedian (inventory control). Untuk menetapkan kebijakan ekonomi
seperti tingkat pertumbuhan ekonomi, tingkat pengangguran, tingkat inflasi, dan
lain sebagainya dapat pula dilakukan dengan metode peramalan.
Peramalan
adalah penggunaan data masa lalu dari sebuah variabel atau kumpulan variabel
untuk mengestimasi nilainya di masa yang akan datang. Asumsi dasar dalam
penerapan teknik-teknik peramalan adalah:“If we can predict what the future
will be like we can modify our behaviour now to be in a better position, than
we otherwise would have been, when the future arrives.” Artinya, jika kita
dapat memprediksi apa yang terjadi di masa depan maka kita dapat mengubah
kebiasaan kita saat ini menjadi lebih baik dan akan jauh lebih berbeda di masa
yang akan datang. Hal ini disebabkan kinerja di masa lalu akan terus berulang
setidaknya dalam masa mendatang yang relatif dekat.
Peramalan merupakan teknik yang digunakan
untuk memperkirakan suatu system dimasa yang akan datang.Peramalan diperlukan
oleh suatu perusahaan karena setiap keputusan yang diambil dapat memengaruhi
keadaan diamasa yang akan datang. Menurut Horison waktu,nya,peramalan dapat
dibagi menjadi 3 yaitu:
1. Peramalan
jangka pendek yang memberikan hasil peramalan satu tahun mendatang.atau kurang
2. Peramalan
jangka menengah untuk meramalkan keadaan satu hingga 5 tahun kedepan.
3. Peramalan
jangka panjang digunakan untuk pengambilan keputusan mengenai perencanaan
produk dan perencanaan pasar,pengeluaran biaya perusahaan,studi kelayakan
pabrik,anggaran,purchase order,perencanaan tenaga kerja dan perencanaan
kapasitas kerja serta pengambilan keputusan yang berhubungan dengan kejadian
lebih dari 5 tahun yang akan datang.
1.
Dalam metode peramalan dapat dibagi atas dua metode yaitu:
A.
Metode kuanlitatif
Metode kuanlitatif yaitu menggunakan perhitungan matematik dan
statistic.
Metode
kuanlitatif dapat digolongkan menjadi 2 yaitu:
1.
Teknik Deret Berkala (Time Series)yang
memerlukan sistem seperti kotak hitamdan tidak ada usaha memerlukan faktor yang
berpengaruh pada system tersebut.
Metode
ini cocok untuk peramalan jangka pendek dan jangka menengah.
Contoh:
1. Single
Moving Average
2. Single
Exponential Smothing,
3. Dll.
2.
Teknik
Exponential(causal) yang mengasumsikan adanya hubungan sebab akibat anatara
output dan input dari suatu sistem.
Contoh:
1. Analisis
Regrasi Ganda
2. Metode
Dephi.
1.
Metode
kualitatif.
Metode
ini digunakan dimana tidak ada model matematik, biasanya dikarenakan data yang
ada tidak cukup representatif untuk meramalkan masa yang akan datang (long term forecasting). Peramalan
kualitatif menggunakan pertimbangan pendapat-pendapat para pakar yang ahli atau
experd di bidangnya. Adapun kelebihan
dari metode ini adalah biaya yang dikeluarkan sangat murah (tanpa data) dan
cepat diperoleh. Sementara kekurangannya yaitu bersifat subyektif sehingga
seringkali dikatakan kurang ilmiah.
Salah satu pendekatan peramalan dalam metode ini adalah Teknik Delphi, dimana menggabungkan dan
merata-ratakan pendapat para pakar dalam suatu forum yang dibentuk untuk
memberikan estimasi suatu hasil permasalahan di masa yang akan datang.
Misalnya: berapa estimasi pelanggan
yang dapat diperoleh dengan realisasi teknologi 3G.
Metode kualitatif
biasanya tidak menggunakan perhitungan matematis ataupun perhitungan secara
statitik.Metode ini cukup dengan tanggapan atau buah pikiran dari orang orang
yang cuku mengenai keadaan yang akan diramalakan.
Contoh:
1. Metode
Juri Opinion
2. Metode
Delphi.
2.2.
Langkah Langkah dalam melakukan peramalan adalah
sebagai berikut:
Dalam melakukan peramalan terdiri dari beberapa tahapan
khususnya jika menggunakan metode kuantitatif. Tahapan tersebut adalah:
1.
Definisikan
Tujuan Peramalan
Misalnya peramalan dapat digunakan selama masa
pra-produksi untuk mengukur tingkat dari suatu permintaan.
2.
Buatlah
diagram pencar (Plot Data)
Misalnya memplot demand versus waktu, dimana demand
sebagai ordinat (Y) dan waktu sebagai
axis (X).
3.
Memilih
model peramalan yang tepat
Melihat dari kecenderungan data pada diagram pencar, maka
dapat dipilih beberapa model peramalan yang diperkirakan dapat mewakili pola
tersebut.
4.
Lakukan
Peramalan
5.
Hitung
kesalahan ramalan (forecast error)
Keakuratan
suatu model peramalan bergantung pada seberapa dekat nilai hasil peramalan
terhadap nilai data yang sebenarnya. Perbedaan atau selisih antara nilai aktual
dan nilai ramalan disebut sebagai “kesalahan ramalan (forecast error)” atau deviasi yang dinyatakan dalam:
et = Y(t) – Y’(t)
Dimana : Y(t) =
Nilai data aktual pada periode t
Y’(t) = Nilai hasil peramalan pada periode t
t
= Periode peramalan
Maka
diperoleh Jumlah Kuadrat Kesalahan Peramalan
yang disingkat SSE (Sum of Squared Errors) dan Estimasi
Standar Error (SEE – Standard Error
Estimated)
SSE = S e(t)2 = S[Y(t)-Y’(t)]2
- Pilih Metode Peramalan dengan kesalahan yang terkecil.
Apabila nilai kesalahan tersebut tidak berbeda secara
signifikan pada tingkat ketelitian tertentu (Uji statistik F), maka pilihlah
secara sembarang metode-metode tersebut.
- Lakukan Verifikasi
Untuk mengevaluasi apakah pola data menggunakan metode
peramalan tersebut sesuai dengan pola data sebenarnya.
2.3. Metode Peramalan
Salah satu cara untuk mengklasifikasikan
permasalahan pada peramalan adalah mempertimbangkan skala waktu peramalannya
yaitu seberapa jauh rentang waktu data yang ada untuk diramalkan. Terdapat tiga
kategori waktu yaitu jangka pendek (minggu ®
bulan), menengah (bulan ®
tahun), dan jangka panjang (tahun ®
dekade). Tabel berikut ini menunjukkan tipe-tipe keputusan berdasarkan jangka
waktu peramalannya.
Tabel
2.3 Rentang Waktu dalam Peramalan
Rentang Waktu
|
Tipe
Keputusan
|
Contoh
|
Jangka Pendek
( 3 – 6 bulan)
|
Operasional
|
Perencanaan Produksi, Distribusi
|
Jangka Menengah
( 2 tahun)
|
Taktis
|
Penyewaan Lokasi dan Peralatan
|
Jangka Panjang
(Lebih dari 2 tahun)
|
Strategis
|
Penelitian dan Pengembangan untuk akuisisi dan merger
Atau pembuatan produk baru
|
2.3.1. Jenis-
Jenis Metode Peramalan
Untuk melakukan peramalan diperlukan metode tertentu
dan metode mana yang digunakan tergantung dari data dan informasi yang akan
diramal serta tujuan yang hendak dicapai. Dalam prakteknya terdapat berbagai
metode peramalan antara lain :
1.
Time
Series atau Deret Waktu
Analisis time series
merupakan hubungan antara variabel yang dicari (dependent) dengan variabel yang
mempengaruhi-nya (independent variable), yang dikaitkan dengan waktu seperti
mingguan, bulan, triwulan, catur wulan, semester atau tahun.
Dalam analisis time series yang menjadi variabel yang
dicari adalah waktu.
Metode
peramalan ini terdiri dari :
a.
Metode
Smoting, merupakan jenis peramalan jangka pendek seperti perencanaan
persediaan, perencanaan keuangan. Tujuan penggunaan metode ini adalah untuk
mengurangi ketidakteraturan data masa lampau seperti musiman.
b.
Metode
Box Jenkins, merupakan deret waktu dengan menggunakan model matematis dan
digunakan untuk peramalan jangka pendek.
c.
Metode
proyeksi trend dengan regresi, merupakan metode yang dignakan baik untuk jangka
pendek maupun jangka panjang. Metode ini merupakan garis trend untuk persamaan
matematis.
2. Causal
Methods atau sebab akibat
Merupakan
metode peramalan yang didasarkan kepada hubungan antara variabel yang
diperkirakan dengan variabel alin yang mempengaruhinya tetapi buakn waktu. Dalam prakteknya jenis metode peramalan ini terdiri
dari :
a.
Metode
regresi dan kolerasi, merupakan metode yang digunakan baik untuk jangka panjang
maupun jangka pendek dan didasarkan kepada persamaan dengan teknik least
squares yang dianalisis secara statis.
b.
Model
Input Output, merupakan metode yang digunakan untuk peramalan jangka panjang
yang biasa digunakan untuk menyusun trend ekonomi jangka panjang.
c.
Model
ekonometri, merupakan peramalan yang digunakan untuk jangka panjang dan jangka
pendek.
2.4.
Model
Time Series Analysis
Berikut ini akan dijabarkan cara melakukan
peramalan dengan menggunakan model Time
Series Analysis yang terdiri dari beberapa model. Adapun asumsi dasar dalam
menggunakan model deret waktu ini adalah pola data ramalan akan sama dengan
pola data sebelumnya. Model yang termasuk kategori model deret waktu yaitu: (1)
Model Konstan, (2) Model Siklis, (3) Model Analisis Regresi, (4) Model Moving
Average, (5) Model Exponential Smoothing.
2.4.1. Model
Konstan (Constant Forecasting)
Persamaan
garis yang menggambarkan pola konstan adalah:
Y’(t) = a dimana
a = konstanta
Untuk
mendapatkan nilai (a) maka dapat didekati melalui turunan kuadrat terkecilnya (least square) terhadap (a) sebagai
berikut:
2.4.2.
Model
Siklis (Musiman)
Untuk pola data yang bersifat siklis atau musiman,
persamaan garis yang mewakili dapat didekati dengan fungsi trigonometri, yaitu:
.............................................(1)
Dimana n adalah jumlah periode peramalan
Jumlah Kuadrat Kesalahan Terkecil didefinisikan sebagai:
2.4.3.
Model
Regresi Linier (Linier Forecasting)
Persamaan
garis yang mendekati bentuk data linier adalah:
Y’(t) = a + b(t)
Konstanta a
dan b ditentukan dari data mentah berdasarkan Kriteria Kuadrat
Terkecil (least square criterion). Perhitungannya sebagai berikut:
Anggaplah data mentah diwakili dengan (Yi,ti), dimana
Yi adalah permintaan
aktual di saat ti, dimana i
= 1,2, .....,n.
Definisikan:
2.4.4.
Model
Rata-Rata Bergerak (Moving Average)
Metode rata-rata bergerak banyak digunakan untuk
menentukan trend dari suatu deret waktu. Dengan menggunakan metode rata-rata
bergerak ini, deret berkala dari data asli diubah menjadi deret rata-rata
bergerak yang lebih mulus. Metode ini digunakan untuk data yang perubahannya
tidak cepat, dan tidak mempunyai karakteristik musiman atau seasonal. Model
rata-rata bergerak mengestimasi permintaan periode berikutnya sebagai rata-rata
data permintaan aktual dari n periode terakhir. Terdapat tiga macam model
rata-rata bergerak, yaitu:
2.4.4.1.Simple Moving Average
Simple Moving Average (SMAt)=
2.4.4.2.Centered Moving Average
Perbedaan utama antara Simple Moving Average dan Centered
Moving Average terletak pada pemilihan observasi yang digunakan. Simple
Moving Average menggunakan data yang sedang diobservasi tambah data sebelum
observasi. Misalnya, menggunakan 5 periode moving average, maka untuk SMA
menggunakan data periode ke-5 dan 4 data periode sebelumnya.
Sebaliknya untuk CMA, “Center” berarti rataan antara data
sekarang dengan menggunakan data sebelumnya dan data sesudahnya. Misalnya untuk
3 periode moving average, maka SMA menggunakan data periode 3 ditambah data
sebelumnya dan data sesudahnya. Didefinisikan sebagai berikut:
Dimana Yt adalah nilai tengah dari interval L
data observasi. (L-1)/2 observasi merupakan data sebelum dan sesudahnya.
Misalnya CMA 5 periode, maka Yt = Y5 maka intervalnya dimulai dari Y3 sampai
Y7
2.4.4.3.Weighted Moving Average
Formula untuk Weighted Moving Average (WMAt):
dan
2.4.5.
Pelicinan
Exponential (Exponential Smoothing)
Dalam model rata-rata bergerak (Moving Average) dapat
dilihat bahwa untuk semua data obesrvasi memiliki bobot yang sama yang
membentuk rata-ratanya. Padahal, data observasi terbaru seharusnya memiliki
bobot yang lebih besar dibandingkan dengan data observasi di masa yang lalu.
Hal ini dipandang sebagai kelemahan model peramalan Moving Average.
Untuk itu, digunakanlah metode Exponential Smoothing agar kelemahan
tersebut dapat diatasi didasarkan pada alasan sebagai berikut:
Metode exponential smoothing mempertimbangkan
bobot data-data sebelumnya dengan estimasi untuk Y’(t+1) dengan
periode (t+1) dihitung sebagai:
Dimana a disebut konstanta pelicinan dalam interval 0 < a < 1. Rumus ini memperlihatkan bahwa data yang lalu
memiliki bobot lebih kecil dibandingkan dengan data yang terbaru. Rumus
tersebut dapat disederhanakan sebagai berikut:
Dengan nilai Y’(1) untuk inisial ramalan
didekati dengan nilai rata-ratanya ()
Atau
Perlu diperhatikan bahwa penetapan nilai konstanta
memiliki andil yang penting dalam menghasilkan hasil ramalan yang “andal”.
Model Exponential Smoothing digunakan untuk peramalan jangka pendek.
2.5.Line
Balancing
2.5.1.
Pengertian
Line Balancing
Konsep line balancing adalah bertujuan
untuk meminimalkan total idle dalam proses produksi (Biegel, 1981).
Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung-gabung menjadi beberapa
stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk mendapatkan rasio delay
/ idle (menganggur) yang serendah mungkin (Bedworth, 1997).
Berikut ini adalah pengertian keseimbangan lini (Line
Balancing) menurut dua orang ahli yang berbeda:
1. Keseimbangan merupakan kesamaan
keluaran atau hasil atau keseluruhan produksi pada setiap urutan lintasan
produksi (Buffa Elwood , 1983).
2. Keseimbangan lini bertujuan untuk
memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilitas
yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan
waktu kerja antara stasiun kerja (Herjanto, 1999).
2.5.2.
Masalah
Yang Dihadapi Dalam Lintasan Kritis
Berikut ini adalah masalah-masalah utama yang sering kali
dihadapi dalam lintasan produksi yang dikemukakan oleh Biegel (1952):
1. Kendala sistem, hal ini berkaitan
erat dengan perawatan atau maintenance.
2. Menyeimbangkan beban kerja pada
beberapa stasiun kerja yang bertujuan untuk mencapai suatu efisien yang tinggi
dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
Untuk dapat menyelesaikan masalah line balancing,
manajemen industri harus mengetahui tentang metoda kerja, peralatan-peralatan,
mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Yang diperlukan
adalah informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line
dan precedence relationship. Diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan
susunan dan urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan, manajemen industri
perlu menetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat
permintaan total, kemudian membaginya kedalam waktu produktif yang tersedia
perhari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan waktu dari produk
yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).
Adapun tanda-tanda ketidak seimbangan pada suatu lintasan
produksi adalah sebagai berikut:
1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu
menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada
beberapa stasiun kerja.
Buffa (1987) mengemukakan bahwa untuk mencapai keseimbangan
lini dapat dilakukan dengan cara, yang pertama adalah:
1. Penumpukkan material
2. Penggerakkan operator
3. Pemecahan elemen kerja
4. Perbaikan operasi
5. Perbaikan performasi operator
Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah pada
Line Balancing yang dijelaskan secara berurutan:
1. Mengidentifikasi
tugas-tugas individual atau aktifitas yang akan dilakukan.
2. Mengidentifikasi
waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas.
3. Menetapkan precedence constraints,
jika ada, yang berkaitan dengan setiap tugas itu. Berikut ini adalah contoh
gambar precedence diagram:
Gambar
2.1 Contoh Precedence Diagram Pada Line Balancin
1. Menentukan output dari assembly
line yang dibutuhkan.
2. Menentukan waktu total yang tersedia
untuk memproduksi output itu.
3. Menghitung cycle time yang
dibutuhkan, misalnya, waktu di antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu
(batas waktu yang diijinkan).
4. Memberikan
tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.
5. Menetapkan
minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan untuk
memproduksi output yang diinginkan.
6. Menilai
efektifitas dan efisiensi dari solusi.
7. Mencari terobosan-terobosan untuk
perbaikan proses terus–menerus (continous process improvement).
2.5.3.
Metode
Pemecahan dalam Line Balancing
Ada beberapa metode-metode
pemecahan masalah dalam line balancing yaitu:
1. Metode Heuristik
Metode yang
berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk memperoleh
solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya (Dimyati,
1994).
a. Ranked
Positional Weight / Hegelson and Birine
b. Kilbridge`s
and Waste/Region Approach
c. Large Candidate Rule
d. Al Arcu`s
2.
Metode Analis atau Matematis
Metode
penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa persamaan
dan pertidaksamaan. (Branch
and Bound Method).
3.
Metode Simulasi
Metode yang
meniru tingkah laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya.
Karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit untuk
merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat
digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara
matematis.
a. CALB (Computer
Assembly Line Balancing or Computer Aided Line Balancing)
b.ALPACA
(Assembly Line Balancing and Control Activity)
c. COMSAL
(Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
2.5.4.
Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)Produksi
2.5.4.1.Permasalahan Keseimbangan Lintasan
Produksi
Dalam suatu industri, perencanaan produksi
sangat memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi terutama
dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. Jika
pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat
mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan
produksi yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena
terjadi penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang
kecepatan produksinya.
Permasalahan
keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses perakitan
dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan
besar dicapai dengan operasi-operaasi perakitan yang dibentuk secara manual
katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin
besar fleksibilitas dalam dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin
tinggi pula tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal
ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi tenaga kerja dan
perakitan yang tinggi (Nasution, 1999:137).
Adanya kombinasi
penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang menempati stasiun
kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi,
sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam
jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan
untuk menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.
Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan
produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi
dan operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk
memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan
menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan
Idle
Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang
disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak,
dan lain-lain”.(Suranto, 2004:140)
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang
dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini
operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan
ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja
berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari
lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap
metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan
operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada.
Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga
kemacetan bisa dihindari. (Setiawan, 2000).
2.5.4.2.Pengaruh
Kecepatan Lintasan Terhadap Penyusunan Stasiun Kerja
Hal yang berpengaruh
pada penyusunan stasiun kerja adalah kecepatan lintasan yang ditentukan dari
tingkat kapasitas permintaan serta waktu operasi terpanjang. Semakin tinggi
kecepatan lintasan, jumlah stasiun kerja yang yang dibutuhkan akan menjadi
semakin banyak. Sebaliknya, semakin rendah kecepatan lintasan perkitan maka
jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan menjadi semakin sedikit. (Kusuma, 2002).
2.6.
Presedence Diagram
Precedence
diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian
menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagramsebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari
urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang
tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait
di dalamnya. (Baroto, 2002),
Adapun tanda yang dipakai dalam precedence
diagram adalah:
1. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi asli dari suatu proses operasi.
2. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm hal
ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang
ada pada ujung anak panah.
3. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap proses operasi. menyelesaikan setiap proses operasi.
2.7.
Istilah-Istilah
Dalam Line
Balancing:
2.7.1.
Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau
perbedaan antara Cycle Time (CT) danStasiun Time (ST),
atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
2.7.2.
Keseimbangan
Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja.Balance
Delay dapat dirumuskan sebagai berikut
(Baroto, 2002):
2.7.3.
Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun
kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
2.7.4.
Efisiensi Lintasan Produksi (Line
Efficiency)
Line
Efficiency merupakan rasio dari
total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja
(Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja
(Nasution, 1999
2.7.5.
Smoothest Indeks
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan
lini perakitan tertentu.
2.7.6.
Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah
stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus (Baroto, 2002):
2.8.
Perencanaan
Agregat
2.8.1.
Pengertian
Perencanaan Agregat
Perencanaan Agregat
Merupakan suatu perencanaan produksi yang bersifat global dan tidak menggunakan
satuan jenis produk(Individual Product) Perencanaan
agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari
seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan. Perencanaan
agregat merupakan perencanaan produksi jangka panjang menengah. Horizon
perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan atau bisa bervariasi
dari 1 tahun sampai 3 tahun. Horizon
tersebut tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi.
Periode perencanaan disesuaikan dengan periode peramalan, biasanya 1 bulan.
Tujuan perencanaan produksi adalah menyusun suatu rencana produksi untuk
memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau
alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum
keseluruhan produk. Perencanaan agregat ini merupakan langkah awal aktivitas
perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk langkah selanjutnya,
yaitu penyusunan jadwal induk produksi (JIP).
2.8.2. Proses
Perencanaan Agregat
Perencanaan produksi dimulai dengan meramalkan permintaan secara tepat
sebagai input utamanya. Selain peramalan, input-input untuk pesanan tersebut
juga harus memasukkan pesanan-pesanan aktual yang telah dijanjikan, kebutuhan
persediaan gudang, dan penyesuaian tingkat persediaan. Perencanaan agregat
kemudian dikembangkan untuk merencanakan kebutuhan produksi bualanan atau
triwulan bagi kelompok-kelompok produk sebagaimana yang telah diperkirakan
dalam peramalan permintaan. Setelah perencanaan dibuat, maka hasilnya akan didisagregasikan
ke dalam kebutuhan-kebutuhan berdasarkan tahapan waktu untuk masing-masing
jenis produk. Perencanaan ini disebut Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedulling / MPS). MPS biasanya menunjukkan kebutuhan produksi mingguan
selama periode waktu antara 6 sampai 12 bulan. MPS bukan merupakan peramalan,
tetapi lebih merupakan suatu jadwal yang berisikan informasi tentang “kapan”
produksi harus diselesaikan. Pada
umumnya ada empat jenis strategi yang dapat dipilih dalam membuat perencanaan
agregat, antara lain :
1.
Memproduksi
banyak barang pada saat permintaan rendah, dan menyimpan kelebihannya sampai saat yang dibutuhkan.
Alternatif ini akan menghasilkan tingkat produksi relatif konstan, tetapi
mengakibatkan ongkos persediaan yang tinggi.
2.
Menambah
tenaga kerja pada saat permintaan tinggi dan memberhentikannya pada saat
permintaan rendah.
3.
Melemburkan
pekerja. Alternatif ini serung dipakai dalam perencanaan agregat, tetapi ada
keterbatasannya dalam menjadwalkan kapasitas mesin dan tenaga kerja yang ada.
Jika permintaan naik, maka kapasitas produksi dapat dinaikkan dengan
melemburkan pekerja.
4.
Mensubkontrakkan
sebagian pekerjaan pada saat sibuk. Alternatif ini akan mengakibatkan tambahan
ongkos karena subkontrak dan ongkos kekecewaan konsumen bila terjadi kelambatan
penyerahan dari barang yang disubkontrakkan.
2.8.3. Metode-metode
Perencanaan Agregat
Ada beberapa metode yang dapat
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan pada peencanaan produksi agregat
antara lain :
1. Program
linier
a. Linier Decision Rule
b. Search Decision Rule
2. Pendekatan
Heuristik
- Metode grafik
- Metode koefisien manajemen
- Metode parametric
Metode grafis ini merupakan metode yang paling sederhana
tetapi tidak menghasilkan keputusan yang optimal. Metode ini memerlukan
ketelitian dalam perhitungannya, karena sekali langkah awal salah, maka langkah
berikutnya akan salah. Dasar dari
metode ini sebenarnya trial dan error dengan melihat gambaran antara
permintaan kumulatif dan rata-rata permintaan kumulatifnya. Secara garis besar
langkah perencanaan metode grafis yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
1.
Gambarkan
histogram permintaan dan tentukan kecepatan produksi (Pt) rata-rata yang diperlukan untuk memenuhi permintaan
2.
Gambarkan
grafik permintaan kumulatif terhadap waktu serta grafik permintaan rata-rata
kumulatif terhadap waktu.
3.
Tentukan
strategi yang akan digunakan untuk menanggulangi kekurangan dan kelebihan
barang tersebut.
4.
Hitung
ongkos yang ditimbulkan oleh setiap strategi dan pilih yang memberikan ongkos
terkecil.
Metode transportasi untuk program linier melakukan
perhitungan dengan variabel yang relatif kecil. Jika variabel penambahan
pengurangan tenaga kerja dilibatkan, maka model transportasi akan menggunakan
biaya denda akibat aktivitas tersebut. Dengan menggunakan program linier, biaya-biaya
tersebut dapat dihitung secara eksplisit. Programma linier memberi solusi
startegi hibrid sehingga biaya total minimum.
2.8.4. Jadwal
Induk Produksi
Jadwal induk
produksi memiliki empat fungsi penting, yaitu :
1.
Menjadwalkan
produksi dan pembelian material untuk produk. JIP menyatakan kapan, jumlah, dan
due date produk harus dibuat.
2.
Menjadikan
masukan data sistem perencanaan kebutuhan material.
3.
Sebagai
dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin, atau
energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. Karena JIP dinyatakan
dalam satuan produk (bukan aggregat), perencanaan kapasitas dapat dilakukan
lebih rinci.
4.
Sebagai
dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen. Dengan
mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan, maka pengendalian jumlah
produk yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga pembuatan janji dapat
diperkirakan lebih akurat.
2.8.5. Disagregasi
Pada perencanaan produksi tidak
dibahas produk yang diproduksi secara rinci melainkan dalam bentuk agregat
yaitu satuan yang mempresentasikan kumpulan beberapa produk, Agar rencana
tersebut dapat diimplementasikan, perlu dilakukan disagregasi dalam jumlah
produksi masing-masing produk individu. Hasil disagregasi ini menjadi jadwal
induk produksi dan merupakan masukan untuk perencanaan kebutuhan material.
Ada beberapa
metode yang mencoba untuk memecahkan disagregasi antara lain:
1. Algoritma
untuk memecahkan rencana agregat dalam jumlah produk famili.
2.
Algoritma
untuk memecahkan jumlah produksi famili dalam jumlah produk individu.
Langkah-langkah
disagregasi :
1. Menentukan family yang akan diproduksi
2. Disagregasi family
3. Disagregasi
item
2.9.Perencanaan
Kebutuhan Material (MRP)
Perencanaan Kebutuhan
Material (MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item batang
(komponen) yang tergantung (dependent)
pada item-item di tingkat (level)
yang lebih tinggi. Sebenarnya ada
tiga akronim MRP yang berbeda tetapi saling berkaitan satu sama lain yaitu :
1. MRP
(Material Requirement Planning)
2. Cloosed-Loop
MRP
3. MRP
II (Menufacturing Resources Planning)
Ketiga akronim di atas menunjukkan tahap perkembangan MRP. Awa
lperkembangan MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan material, tanggal
dibutuhkan, dan jadwal pelaksanaan produksi. Closed loop MRP merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi
dimana di dalamnya terdapat proses
perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik informasi perkembangan
produksi. MRP II merupakan sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran,
financial, dan operasi. MRP II mengkoordinasikan penjualan dan rencana produksi
agar konsisten dan juga mengkonversikan kebutuhan sunber daya menjadi kebutuhan
finansial.
Seperti halnya MPS, MRP juga merupakan time
phase plan untuk kebutuhan setiap material, komponen, bahan baku yang
dibutuhkan dalam membuat produk dalam jumlah dan jadwal seperti tertera di MPS.
Time phased
MRP dimulai dari item yang tertera dalam MPS dan dihitung:
1. Jumlah
setiap jenis material yang dibutuhkan untuk membuat item tersebut.
2. Jadwal
waktu, kapan masing-masing material tersebut dibutuhkan time phased MRP disusun
dengan meng-explode bill of material
dengan meng-offset kebutuhan dengan lead time.
Sistem MRP mempunyai 3 fungsi utama yaitu :
1. Kontrol
tingkat persediaan
2. Penugasan
komponen berdasarkan urutan prioritas
3. Penugasan
kebutuhan kapasitas pada tingkat yang lebih detail daripada proses perencanaan
pada rough cut capacity requirement.
2.9.1. Kemampuan
dan Tujuan Sistem MRP
Ada empat kemampuan yang menjadi
ciri utama dari sistem MRP, yaitu :
1.
Mampu
menentukan kebutuhan pada saat yang tepat
2.
Membentuk
kebutuhan minimla untuk setiap item
3. Menentukan
pelaksanaan rencana pemesanan
4. Menentukan
penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan
Ada tiga tujuan utama perencanaan kebutuhan material amtara lain :
1.
Merupakan
rencana produksi atau rencana pemesanan komponen atau material yang diperlukan
untuk mendukung jadwal induk produksi.
2.
Menentukan
prioritas berdsarkan batas pemesanan dengan berubahnya sistem.
3.
Menjadi
masukan perencanaan kebutuhan kapasitas untuk memprediksi kebutuhan sumber yang
diperlukan untuk mencapai jadwal induk produksi.
2.9.2. Karakteristik
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Beberapa karakteristik
MRP yaitu :
1.
MRP
berorientasi produk, yaitu menggunakan Bill
OF Material (BOM) sebagai dasar perhitungan kebutuhan komponen dan
perakitan.
2.
MRP
berorientasi masa depan, yaitu menggambarkan informasi JIP untuk menghitung
kebutuhan komponen di masa yang
3.
akan
datang
4.
MRP
meliputi manajemen waktu, kapan suatu komponen dibutuhkan berdasarkan
perhitungan ekspektasi waktu siklus.
5.
MRP
meliputi perencanaan perencanaan prioritas, yang menhasilkan apa saja yang
diperlukan untuk mencapai JIP, kendala material, dan kapasitas.
2.9.3. Input
dan Output Sistem MRP
Ada tiga input yang dibutuhkan oleh
sistem MRP, yaitu :
1. Jadwal
Induk Produksi
2. Struktur
Produk dan Bill Of Material yang
menunjukkan komponen dan material yang dibutuhkan untuk membuat produk pada JIP
dan urutan menyusun komponen tersebut.
3. Catatan
Keadaan Persediaan.
Adapun yang menjadi output dari sistem MRP adalah :
1.
Memberikan
catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan atau direncanakan, baik
dari pabrik sendiri atau dari supplier.
2.
Memberikan
indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3.
Memberikan
indikasi tentang keadaan dari persediaan
4.
Menentukan
jadwal kebutuhan material serta waktu pemesanannya dalam rangka memenuhi
permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam JIP.
2.9.4. Cara
Kerja Perencanaan Kebutuhan Material
Prosedur pelaksanaan Perencanaan
Kebutuhan Material (MRP) yaitu :
1.
Menghitung
kebutuhan kotor terhadap persediaan yang diproyeksikan dan jadwal penerimaan
material/produk.
2.
Konversikan
kebutuhan bersih menjadi jumlah kebutuhan yang direncanakan menggunakan ukuran
lot.
3.
Menempatkan
rencana order pada periode yang tepat menggunakan penjadwalan ke belakang dari
tanggal dibutuhkan dikurangi waktu siklus
4.
Menentukan
tindakan-tindakan yang diperlukan untuk pemakai
5.
Ekstraksi
kebutuhan produk utama (parent)
menjadi kebutuhan kotor setiap komponen yang berhubungan menggunakan BOM.
2.9.5. Langkah-langkah Pengolahan Perencanaan
Kebutuhan Material
MRP merupakan suatu proses dinamik,
artinya bahwa rencana yang dibuat perlu disesuaikan terhadap
perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk melakukan penyesuaian ini
tergantung kepada kemampuan manajemen dan sistem informasi yang ada. Secara
skematis, langkah-langkah proses MRP adalah sebagai berikut:
1. Netting
(Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan
bersih dihitung sebagai nilai dari kebutuhan kotor (GR) minus jadwal penerimaan
(SR) minus persediaan ditangan (OH). kebutuhan bersih dianggap nol bila NR
lebih kecil atau sama dengan nol.
2. Lotting
(Penentuan ukuran lot).
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan bersih
3. Offsetting
(Penentuan Waktu Pemesanan).
Langkah
ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan
dengan memperhitungkan lead time
pengadaan komponen tersebut.
4. Explossion
Langkah
ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item pada level
yang lebih rendah.
2.9.6. Teknik-teknik Penentuan Ukuran Lot
Ada beberapa prosedur untuk
menentukan ukuran lot. Prosedur-prosedur
ini dimulai dari yang paling sederhana hingga algoritma yang komplek. Berikut
ini ada beberapa teknik-tekniknya antara lain:
1. Metode
Lot for Lot (LUL)
Pada metode ini dilakukan pemesanan sejumlah yang
dibutuhkan sehingga tidak ada on hand
inventory. Selain itu
menggunakan asumsi bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun.
2. Least Unit Cost
(LUC)
Pada
teknik LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba
yaitu dengan jalan mempertanyakan apakah ukuran lot di suatu periode sebaiknya
sama dengan kebutuhan bersih atau bagaimana kalau ditambah dengan periode
berikutnya. Keputusan
ditentukan berdasarkan ongkor per unit terkecil dari setiap bakal ukuran lot
yang dipilih.
3.
Least
Total Cost (LTC)
Sarana
untuk mencapai tujuan ini adalah suatu faktor yang disebut Economic Part Period (EPP). Pemilihan ukuran lot ditentukan dengan
jalan membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan oleh setiap ukuran lot
yang akan dilaksanakan. EPP
dihitung dengan membagi ongkos pengadaan (A) dengan ongkos simpan per unit per
periode (IpC).
4.
Part
Period Balancing (PPB)
Teknik ini merupakan satu variasi dari Least Total Cost (LTC). Konversikan ongkos pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).
Dimana : A =
ongkos pesan
H = ongkos simpan per unit periode
5. Period Order Quantity
(POQ)
Prosedur yang dilakukan adalah :
a.
Hitung Economic Order Quantity (EOQ)
b. Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per
tahun (N)
Dimana λ adalah kebutuhan tahunan
c. Hitung POQ
d.
Bulatkan hasil POQ
6. Wagner
Within
2.9.7. MRP II
MRP II merupakan hasil dari perluasan
peran konsep MRP yang lebih sekedar proses penentuan kebutuhan material. MRP II
meliputi perencanaan strategi keuangan sebagaimana perencanaan produksi melalui
kemampuan simulasi. Untuk menjwab permasalahn “apa yang
terjadi jika factor penyebab berubah” (what-if).
Adapun ciri-ciri utama MRP II adalah :
1. MRP
II adalah sistem dari atas ke bawah, dimulai dari formulasi perencanaan
strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali sebagai
strategi-strategi fungsional.
2. MRP
II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi basis data umum untuk
mengevaluasi alternatif-alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur
dapat dikonversikan menjadi data keuangan, dan prosedur-prosedur formal
diadakan untuk menjaga keakuratan perubahan data. Kemampuan “what-if” digunakan sebagai kebiasaan
dalam mengevaluasi perencanaan alternatif.
3.
MRP
II adalah sistem nyata bagi pengguna.
4.
MRP
II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan, dimana kelompok-kelompok
fungsional berinteraksi secara formal seperti biasanya dan membuat
keputusan-keputusan bersama.
2.9.8. Perencanaan Kapasitas
Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas yang
diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan terhadap kapasitas
yang tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap
tingkat kapasitas atau jadwal produksi yang sudah dibuat.
2.9.8.1. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar
Penentuan kebutuhan kapasitas kasar
atau Rough-Cut Capacity Planning
(RCCP) menentukan kebutuhan kapasitas
yang diperlukan untuk melaksanakan Jadwal Induk Produksi. Ketidaklayakan JIP
akan diperbaiki oleh RCCP dimana RCCP akan mengkonversikan JIP menjadi
kebutuhan-kebutuhan kapasitas untuk sumber daya utama dan kemudian menentukan
apakah JIP tersebut layak dengan keterbatasan-keterbatasan kapasitas yang ada. Rough-Cut Capacity Planning
digunakan untuk menyesuaikan kapasitas jangka manengah. Tindakan yang mungkin dilakukan meliputi penentuan
standar peralatan mesin, penentuan subkontrak, atau alokasi tenaga kerja.
Ada 3 teknik perencanaan kebutuhan kapasitas kasar yaitu
:
1. Pendekatan
Total Faktor (overall factor approach)
2. Pendekatan
Daftar Tenaga Kerja
3. Pendekatan
Profil Sumber
2.9.8.2.
Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning)
Capacity Requirement Planning
(CRP) adalah fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat
kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya
mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi. CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang
dibutuhkan oleh perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning). CRP memverifikasi apakah kapasitas yang tersedia
mencukupi selama rentang perencanaan.
BAB III
KESIMPULAN
3.1.
Kesimpulan
Adapun
Kesimpulan yang dapat saya buat ialah sebagai berikut:
- Peramalan merupakan tahapan awal dalam perencanaan sistem operasi produksi.
- Model yang paling tepat harus dipilih dalam melakukan peramalan.
- Model yang dipilih dapat dibandingkan dengan model yang lain dengan menggunakan kriteria minimum average sum of squared errors.
Distribusi forecast errors harus
dimonitor, jika terjadi bias maka model yang digunakan tidak tepat
Perencanaan agregat
adalah perencanaan yang dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh
elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang diperlukan. Perencanaan agregat
merupakan perencanaan produksi jangka panjang menengah. Horizon perencanaannya
biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan atau bisa bervariasi dari 1 tahun
sampai 3 tahun. Horizon tersebut
tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Periode
perencanaan disesuaikan dengan periode peramalan, biasanya 1 bulan.
Sistem Perencanaan
Kebutuhan Material ( MRP) sudah dikenal secara luas dan menjadi metode yang paling efektif
digunakan dalam pengendalian persediaan. Para manajer operasi telah menemukan
pengetahuan yang luas bahwa sistem MRP dapat menjadi cara yang efektif dan
kompetitif untuk dapat berhasil dalam ekonomi global sekarang ini. Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material
Requirement Planning) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih
tinggi.
DAFTAR
PUSTAKA
Terima kasih atas artikelnya. sangan membantu saya dalam menyelesaikan tugas kuliah tentang sistem produksi. semoga allah membalas kebaikan bapak. amin
BalasHapusAssalamualaikum. Artikelnya bagus, terimakasih. Cuma kurang daftar pustakanya.
BalasHapus